化工、制藥、合成等行業(yè)物料干燥工段普遍存在物料干燥時(shí)間長、速率慢、效率低的現(xiàn)象，而且往往排放出大量含有機(jī)溶劑尾氣，在熱敏性物料氣流干燥過程中尤為明顯。隨著人們環(huán)保意識及環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)要求的不斷提高，該工段的生產(chǎn)矛盾日益突出。給企業(yè)的環(huán)保治理造成很大的壓力，是大部分企業(yè)的生產(chǎn)“堵點(diǎn)”。

    閉路循環(huán)氣流干燥機(jī)通過合理的尾氣回收配比工藝，可以將干燥機(jī)排出含溶氣體濃度降低95～99%后，實(shí)現(xiàn)閉路高效循環(huán)回用。高能效的去除尾氣溶劑，既降低了產(chǎn)品能耗，又大幅提高了干燥機(jī)工作效率，是理想的節(jié)能提效手段。
    在濕物料揮發(fā)分為有機(jī)溶劑時(shí)，閉路循環(huán)氣流干燥機(jī)采用氮?dú)庾鳛楦稍锝橘|(zhì)。可控制氮?dú)鉁囟仁蛊鋼碛休^強(qiáng)的載濕能力。它們在閉路循環(huán)干操系統(tǒng)中反復(fù)經(jīng)歷載濕和去濕的過程，直至將濕物料干操。在閉路循環(huán)干燥過程中，蒸發(fā)出來的揮發(fā)物需要被連續(xù)、高效的去除。去除溶劑的干燥氮?dú)庵鼗馗稍餀C(jī)循環(huán)使用，從而實(shí)現(xiàn)閉路循環(huán)。若溶劑不能夠被高效去除，將嚴(yán)重影響循環(huán)氮?dú)舛胃稍镄Ч瑢?dǎo)致物料干燥時(shí)間延長，甚至因殘溶超標(biāo)導(dǎo)致干燥失敗。在熱敏性物料低溫氣流干燥過程中尤為明顯，是干燥生產(chǎn)的主要瓶頸。

閉路循環(huán)氣流干燥機(jī)  技術(shù)特點(diǎn)
   (1) 干燥介質(zhì)溫度不需要很高，但由于含濕率低(0.01%)，具有很強(qiáng)載濕能力，可對物料進(jìn)行深度干燥，成品終含濕率可達(dá) 0.02%～0.1%。
   (2) 產(chǎn)品在不含氧的條件下完成干燥，物料不存在氧化、變性和降解的問題，并消除了爆炸、燃燒等危險(xiǎn)。
   (3) 可以全部回收溶劑，大大降低產(chǎn)品消耗成本，設(shè)備投資回收期短(約0.5～1年)。
   (4) 可以在原有干燥基礎(chǔ)上大幅加大循環(huán)流量，加快干燥速度，更容易實(shí)現(xiàn)提高生產(chǎn)規(guī)模。
   (5) 閉路干燥，無廢氣和粉塵排入大氣，不會引起環(huán)境污染。
   (6) 可配套不同形式干燥器以滿足不同工況的干燥要求。

閉路循環(huán)氣流干燥機(jī)  性能分析
    目前已有多套裝置投入到干燥生產(chǎn)運(yùn)行中，設(shè)備使用情況良好，經(jīng)濟(jì)和環(huán)保效益顯著。以某企業(yè)應(yīng)用情況為例，做下列說明：
   (1) 農(nóng)藥原藥干燥條件
    每批產(chǎn)量3600kg，濕料含揮發(fā)分(石油醚)20～25%，干燥成品含揮發(fā)分(石油醚)不大于0.1%，粒度80～200目，耐溫不超過50℃。
   (2) 改造前干燥裝置使用情況
    采用氣流干燥機(jī)，干燥時(shí)間16～20h，隨時(shí)有發(fā)生燃燒和爆炸的危險(xiǎn)。同時(shí)蒸發(fā)出來的石油醚蒸汽排入尾氣管網(wǎng)，造成嚴(yán)重浪費(fèi)及污染。
   (3) 改造后閉路循環(huán)干燥機(jī)的使用情況
    每批產(chǎn)量3600kg，干燥時(shí)間8h ,干燥成品含揮發(fā)分(石油醚)0.02%,干燥產(chǎn)品直接在閉路循環(huán)系統(tǒng)中干燥完畢后進(jìn)入包裝工序。整個(gè)操作安全便捷，產(chǎn)量和質(zhì)量明顯提高，勞動(dòng)強(qiáng)度大大降低。此外，經(jīng)測定其溶劑回收率達(dá)99.8%，產(chǎn)品消耗成本大幅度降低。