目前，橡膠促進劑的發展方向是，圍繞環保和節能高效，加快有毒有害橡膠助劑替代品和清潔生產工藝的研究開發，為改善橡膠加工操作環境，許多助劑大公司實現了橡膠助劑母粒化，主要對促進劑進行復配和造粒，以增強其競爭力。

      橡膠促進劑DM^新工藝是在第二代工藝的基礎上將萃取后的有效組分返回至反應體系，通過優化反應參數提高反應轉化率。山東陽谷華泰化工股份有限公司研制的清潔生產工藝目前較為成功。該工藝采用甲苯為萃取劑對粗品進行萃取精制，甲苯中的有效成分再經精餾提純后返回至反應階段，同時篩選了催化劑對高壓反應選擇性進行控制，反應收率可達92％。目前已建成年產1．5萬噸的生產裝置。由于甲苯對樹脂的溶解度小，該工藝需加大溶劑用量，以減小樹脂對產品DM的純度影響，溶劑回收能耗較大。

      原干燥裝置使用情況：采用ZPG-5000型真空耙式干燥機，每批產量1200kg，干燥時間2～3h，產品易過熱和結團，^后因產品質量、生產能力和加工操作環境等原因，該干燥工藝被大公司廢棄。采用百得干燥設計制造的氮氣循環盤式干燥機烘干橡膠促進劑DM，可以用真空冷凝回收甲苯的裝置實現甲苯回收百分率達到95%以上，為企業^大程度的實現了有機溶劑的回收。

橡膠促進劑DM氮氣循環盤式干燥機  設計要求
    1、物料說明：所干燥物料為橡膠促進劑DM粉體半成品，含甲苯量5%～15%，堆積比重約0.5g/cm3，產品顆粒在100—300目（暫定），有一定的粘附性，該物料長時間放置甲苯揮發后會變硬。
    2、干燥能力要求：干燥機的出料量平均1.5t/h，設計出料量不小于1.8t/h（以干品計），則要求干燥機甲苯蒸發量為不少于300kg/h，干燥后產品加熱減量≤0.2%。
    3、干燥機設計要求：與物料接觸部分為不銹鋼304；
    4、甲苯的回收，要求干燥機內部實現密閉微負壓運行，確保實現真空度-2000Pa（20cm水柱）即可，同時使用真空冷凝回收甲苯的裝置，實現甲苯的回收百分率達到95%以上；
    5、盤干底部出料口2個，DN300，一個接卸料器，一個加盲板備用；關風閥放料器，出料能力4m3/h ，DN300，建議關風卸料閥與底板間距離為0，卸料閥出口法蘭高度距地面1400mm；
    6、所有電氣設備均按防爆等級DⅡBT4進行配置；

    7、必要時根據產品特性增配橡膠促進劑DM閃蒸冷卻裝置。

橡膠促進劑DM氮氣循環盤式干燥機  技術參數
    1、設備型號:PLG-Φ3000×12 -M       
    2、干燥傳熱面積:72㎡
    3、設備總功率:16.5KW
    4、主軸轉速:1-8rpm(無極調速)
    5、主機加熱方式:采用蒸汽加熱(飽和蒸汽壓力范圍0.1-0.3Mpa)
    6、蒸汽耗量：300-500kg/h
    7、真空度：-0.08Mpa-0.1Mpa
    8、主機外形尺寸：4.2*4.2*6.65m（長*寬*高）

氮氣循環盤式干燥機  工作原理
      干燥過程：將載熱體通入固定的多層空心圓盤內，借助傳導間接加熱金屬盤面上接觸的濕物料，并在類似鏵犁形耙葉的機械攪拌作用下，不斷向前翻抄移動的物料內的水份處于操作狀態時的沸點下進行蒸發汽化，濕氣從排濕口離開設備，從而在底部得到合格的干燥成品。

      防爆型氮氣循環盤式干燥機在使用前，使用氮氣將系統內的空氣置換出，使系統內的氧氣含量達到溶媒的安全濃度之內。濕物料在密閉容器內，由設備上的進料口進入干燥主機內。送風機送入經過濾后的氮氣，經加熱器加熱至干燥工藝所需的溫度，進入盤式干燥機將蒸發汽化后的濕氣帶出。在干燥過程中，濕熱氣體帶著少數的微粉經除塵器將所有2um以上的微粉在除塵器內進行氣固分離。固體粉塵在除塵器內收集，氣體進入多級冷凝器（翅片式冷凝器壓降小，冷凝效果好），將濕熱氣體內的溶媒冷凝。冷凝后的溶媒經收集罐收集后進行儲存（零排放至空氣中，可循環使用）。經冷凝除濕后的干燥氮氣再經送風機送入加熱器循環使用。

氮氣循環盤式干燥機  工藝流程圖

      防爆型氮氣循環盤式干燥機特別針對于有機溶劑（如酒精、丙酮、NMP、DMF等），以使用循環氮氣而形成的惰性氣體介質取代通常的空氣溶劑。針對有機溶劑低閃點或者微毒、易燃易爆的特點，特別設計了以下保護措施：
      ^層氮氣防爆：根據氮氣的惰性氣體的性質，整個管道采用氮氣循環，含氧量在3%以下系統才能正常運行。
      第二層工控防爆：壓力高于3000pa，安全閥打開，可泄壓。
      第三層防爆片防爆：當盤式干燥機系統腔內壓力非正常上升時，塔頂防爆片自動打開泄爆。
      第四層整機防爆：內部帶通風系統，適合有害氣體。能防止氧化，避免危險提高質量，實現無菌化，無塵化。

防爆型氮氣循環盤式干燥機  優勢說明
    1、經防爆型氮氣循環盤式干燥之后含有溶媒的熱濕氣進入冷凝器，將氣體中的溶媒冷凝（溶媒回收率為95％以上），既可以回收溶媒又可以冷凝除濕干燥氣體。回收的溶媒可以再次循環使用，可以節約成本，同時不會造成尾氣排放對環境污染。熱濕氣體經過冷凝除濕，氣體內的^濕度低（與普通沸騰干燥相比），干燥能力變強，更適應與對濕度環境影響的易吸潮物料。
    2、閉路循環盤式干燥機為全密閉結構，設備內部充入惰性氣體（如氮氣），在干燥厭氧物料或含易燃易爆性質溶媒的物料時，使氣體中沒有氧氣，無法燃燒或氧化，就可有效避免設備在生產時發生起火或爆炸事故，故而比普通設備更安全。
    3、立式安裝，保溫完善，熱源和廢熱利用率高。 蒸發每公斤水僅需1.1～1.4 kg蒸氣。此外所需動力僅為回轉圓筒干燥機的1/10左右，經濟可行；
    4、尾氣或蒸汽的排出速度低，粉塵飛揚少，能達到三廢排放標準要求，改善勞動環境。 對于農藥原藥的干燥尤為適宜，而不必附裝除塵設備；
    5、各層料盤溫度可控，達到規定的溫度分布。 干燥冷卻并用，能獲得質量均勻，機械應力小的干燥產品；
    6、若與其他設備進行適當組合，還可回收溶劑及干燥糊狀物料。還能用于焙燒、升華等多種產品熱加工過程。

      防爆型氮氣循環盤式干燥機采用閉式循環系統、壓差自動變送、在線氧氣檢測、噴淋與溶劑回收及智能化自動控制等多項新技術，整個干燥是在有惰性氣體保護的低氧狀態下進行的，解決了物料產生的氧化分解或爆炸危險的干燥難題，是對傳統防爆型盤式干燥技術的優化與升級，且安全、環保、節能，適用于自由流動、不黏結的、極細粉末(100目以下)及粒度分布寬的粒狀物料以及含有機溶劑物料的干燥和有機溶劑的回收。

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