硅微粉是以天然白石英為原料，經人工檢選、粗碎、酸洗、高純水處理、細磨、過濾、干燥、篩分等多道工序精致而成，質純、色白。廣泛應用于電子(如電阻、二極管、三極管、集成電路等)和電器工業(如干式變壓器、互感器、絕緣子、高壓開關等)中環氧樹脂澆注料、灌封料、包封料、塑封料、模塑料以及工程塑料、硅橡膠、精密陶瓷及鑄造、牙用材料、防腐涂料、油漆、涂料、地板和電焊條保護涂層等領域。在其生產中，干燥操作單元是一個重要環節，干燥器能否正確選擇，直接影響到產品的質量、操作環境和運行成本。選擇干燥器時，一般需考慮以下幾個因素：干燥器能否不污染環境、是否易于操作、熱效率是否高、能耗是否低、占地面積是否小、能否保證產品質量等，多家硅微粉生產廠家的應用表明，盤式連續干燥器同時考慮了以上方方面面的問題，它是硅微粉干燥生產中的^佳選擇。
耙式干燥機烘干硅微粉 性能分析
原干燥工藝流程采用的是耙式干燥機，主要由筒體、攪拌軸、傳動系統和密封裝置等部分組成。干燥所需熱量主要由攪拌軸及筒體夾套提供。當加熱介質通入設備后，熱量通過夾套及攪拌軸對物料進行間接加熱，濕物料中的濕分受熱汽化，汽化出的濕分被真空系統及時抽走。隨著攪拌軸的不斷轉動，物料與加熱面的接觸不斷更新，使物料均勻受熱，從而達到良好的干燥效果。但實際工業生產中存在如下問題：微硅粉得不到分散，干燥時間長；當物料量大時，所需的設備容較大；工人勞動強度大，需定時將物料裝卸或翻動，粉塵飛揚，環境污染嚴重；熱效率低，一般在60%左右；產品質量不穩定等。
密閉盤式干燥機烘干硅微粉 性能分析
盤式連續干燥器干燥硅微粉的流程：由上道工序來的含濕量16%左右(一般在12%～18%)的濕物料(300～650目)，由輸送器輸送到位于盤式干燥器頂部的定量加料器中，再被定量加入干燥器內進行干燥作業。干燥盤內通入200℃的導熱油進行干燥作業，物料在流動過程中完成傳熱傳質過程，達到干燥的目的。已干物料在干燥器底部的排料口排出，從物料中逸出的濕汽通過設在盤式連續干燥器頂部的排濕口排出。此流程的特點：干燥器連續工作，占地面積小；采用導熱油作為熱源，干燥強度大、熱效率高，使能耗大為降低；設備密閉工作，操作環境好，對環境^；工人勞動強度低；產品質量好。
密閉盤式干燥機 工作原理
盤式干燥機是在間歇攪拌傳導干燥器的基礎上，綜合了一系列先進技術，經過不斷改進而研制開發的一種多層固定空心加熱圓形載料盤、轉耙攪拌、立式連續的以熱傳導為主的干燥設備。這種干燥過程，就是將載熱體通入各層空心圓盤內，以熱傳導的方式間接加熱盤面上所放置的濕物料，在轉動耙葉的刮耙作用下，使不斷移動翻滾的物料內的濕份在操作溫度下蒸發，其蒸汽隨設備尾氣排出，從而在設備底部連續地獲取合格的干燥成品。
近年來，許多國家將其廣泛應用于化工、染料、農藥、塑料、醫藥及食品等領域，在使用中不斷改進提高。它與傳統干燥設備相比，具有熱效率高、能耗省、干燥均勻、產品質量好、占地小、附屬設備少、污染少、生產連續、操作方便和適用范圍廣等優點。因而在干燥技術中有其廣闊的發展前景，引起越來越多人的重視和研究。根據產品性能、干燥要求和處理量大小，盤式干燥機采用了主軸無級調速、手動調節圓盤加料器調節套高度，控制各層加熱盤溫度分布，末期冷卻降溫等一系列措施，充分發揮了盤式連續干燥機的優越性能。
真空盤式干燥機與
真空耙式干燥機相比，主要優點如下:
1) 物料機械輸送,連續生產,處理量可調。避免了繁重的裝卸料及人工翻盤工作,勞動強度輕,勞動條件好,管理方便。
2) 干燥效率高,總傳熱系數可達240～544kJ/(m.2h.),平均蒸發強度約為7～25kg/(m.2h)。
3) 立式安裝,保溫完善,熱源和廢熱利用率高。蒸發每公斤水僅需1.1～1.4kg蒸氣。此外所需動力僅為回轉圓筒干燥機的1/10左右,經濟可行。
4) 占地面積小,結構緊湊,設備安裝簡單,室內外均可就地使用。
5) 尾氣或蒸汽的排出速度低,粉塵飛揚少,能達到三廢排放標準要求,改善勞動環境。對于農藥原藥的干燥尤為適宜,而不必附裝除塵設備。
6) 加熱盤數及主軸轉速可調,物料在干燥機內停留時間可根據工藝要求自由選定。
7) 各層料盤溫度可控,達到規定的溫度分布。干燥冷卻并用,能獲得質量均勻,機械應力小的干燥產品。
8) 設備部件標準通用化,根據工況要求組裝,適應性強。
9) 若與其他設備進行適當組合,還可回收溶劑及干燥糊狀物料。還能用于焙燒、升華等多種產品熱加工過程。
目前，國內絕大多數硅微粉生產廠家采用傳統的耙式干燥機烘干硅微粉，由于烘干方式落后，導致生產效率較低，勞動強度較大，環境污染較嚴重，生產成本較高。而采用盤式連續干燥器干燥硅微粉，則明顯降低了生產成本，提高了產品質量，降低了工人的勞動強度，保護了環境。因此盤式連續干燥器在硅微粉等非金屬礦的干燥上應用前景很好。
